德化工艺品陶瓷厂 8 立方全自动陶瓷窑炉氢氧助燃 + 烟气余热回收改造案例
一、案例概况
项目名称：德化工艺品陶瓷厂 8 立方陶瓷窑炉氢氧助燃及烟气余热回收技改项目
实施单位：湖南潮平科技、第三方技术团队
窑炉原有基础条件
• 窑炉容积：8 立方陶瓷窑炉
• 燃烧系统：3 个天然气烧嘴，高压风机强制供风，全自动温度控制系统
• 烧成要求：最高烧成温度 1270℃，用于工艺品陶瓷烧制
• 原有痛点：高温烟气直接排放，大量热能浪费；燃烧效率存在提升空间，坯体烘干需额外消耗热能。
技改方案：保留原有窑体、天然气烧嘴、高压风机及全自动控制系统，新增氢氧气助燃系统；加装烟气余热回收装置，利用窑炉高温烟气预热空气，预热热风一部分回窑助燃，一部分供给坯体烘干工序。
二、项目背景
德化工艺品陶瓷造型复杂，对烧成温度、窑内气氛稳定性要求高，烧成温度需要稳定达到 1270℃。该厂原有 8 立方窑炉自动化程度较好，但高温烟气直接排放造成巨大热量损失，坯体烘干需要单独热源，综合能耗偏高。为降低生产成本，提升陶瓷成品品质，企业联合湖南潮平科技及第三方团队，实施窑炉节能提质一体化改造，同步引入氢氧助燃与烟气余热回收两项技术。
三、项目实施过程
1. 现场勘测方案设计：实地勘测窑炉燃烧工况、烟气排放参数、坯体烘干热需求，结合 1270℃烧成工艺，设计氢氧助燃管路与烟气余热回收换热系统，做好压力、温度安全联锁保护。
2. 设备进场安装调试：完成氢氧发生输送系统、余热换热器、热风输送管路、分流调控阀门安装，对接原有全自动温控系统，联动调试 3 路天然气烧嘴、氢氧供给、热风分配。
3. 试烧工艺优化：开展多轮工艺品陶瓷试烧，记录窑炉升温曲线、1270℃保温段稳定性、烟气温度、余热热风温度，不断优化氢氧配比与热风分配比例。
4. 成品检验与项目验收：对比改造前后产品外观、釉面效果，统计能耗数据，窑炉连续稳定运行，满足工艺品陶瓷批量生产要求，项目顺利验收。
四、项目成效
✅ 稳定满足高温烧成工艺：窑炉可稳定达到 1270℃烧成温度，氢氧助燃强化燃烧，窑内温度场均匀，工艺品陶瓷成品品质提升。
✅ 烟气余热资源化利用：窑炉高温烟气余热回收，预热助燃空气回窑燃烧，同时提供热风用于坯体烘干，减少额外热能投入。
✅ 原有设备充分复用：保留原有 3 支天然气烧嘴、高压风机、全自动控制系统，改造工程量小，技改投入可控。
✅ 双重节能，降本增效：氢氧助燃提升燃烧效率，余热回收减少热量浪费，双重作用降低天然气消耗，减少热排放。
✅ 自动化协同运行：新增系统与原有全自动控制系统完美适配，操作简单，不增加现场人员操作负担。
五、案例总结
本项目在德化工艺品陶瓷厂 8 立方窑炉上，创新采用氢氧气助燃 + 烟气余热回收组合技改方案。在不推翻原有窑炉与自控系统前提下，既通过氢氧助燃优化燃烧、提升陶瓷烧制品质，又利用烟气余热回收系统变废为宝，回收的热量同时服务窑炉助燃与坯体烘干。该方案非常适合德化地区存量工艺陶瓷窑炉升级改造，为陶瓷行业节能降碳提供了可落地的一体化解决方案。