湖南潮平科技联合第三方完成德化工艺品陶瓷厂 8 立方窑炉升级改造，氢氧助燃耦合烟气回收赋能陶瓷低碳智造

湖南潮平科技联合第三方技术团队，在福建德化工艺品陶瓷厂完成 8 立方全自动陶瓷窑炉技改项目，项目集成氢氧气助燃系统与烟气余热回收系统，成功实现窑炉高效升温、精准控温、余热资源化利用，为德化工艺品陶瓷企业节能提质改造打造新样板。

本次改造对象为该厂 8 立方陶瓷窑炉，窑炉原有配置 3 个天然气烧嘴，配套高压风机强制供风、全自动温控系统，烧成工艺要求最高炉温达到 1270℃。项目没有对窑炉主体结构进行大拆大改，在保留原有天然气燃烧及全自动控制系统基础上，新增氢氧气助燃系统，同时配套建设烟气余热回收装置。

技改后，窑炉高温烟气不再直接排空，先通过换热器预热助燃空气；预热后的热风分为两路，一部分回送至窑内参与燃烧，提升燃烧效率；另一部分输送至坯体烘干工位，用于陶瓷坯体预烘干，充分回收烟气中的余热，实现热量梯级利用。搭配氢氧气助燃技术，强化天然气燃烧反应，火焰燃烧更充分，窑内温度场均匀性进一步提升，窑炉升温可控性增强，稳定满足工艺品陶瓷 1270℃高温烧成工艺要求，烧制的工艺品陶瓷产品釉面质感、成品合格率得到改善。

湖南潮平科技项目负责人表示，氢氧助燃技术可以强化燃烧，让火焰热辐射能力增强，配合烟气余热回收系统，实现 “助燃提质 + 余热节能” 双重效益。整套方案适配现有全自动窑炉，改造周期短，在保障工艺品陶瓷烧成品质的前提下，减少天然气消耗，降低烟气热排放，契合陶瓷产业节能降碳的发展需求。

德化是世界陶瓷之都，工艺品陶瓷烧制能耗高、烧成曲线要求严苛，坯体干燥工序同样需要大量热能。传统窑炉高温烟气直接外排，大量热量被浪费。本次技改项目将烟气余热回收和氢氧助燃技术相结合，把废弃烟气热量回收复用，一举解决窑炉燃烧效率低、余热浪费两大痛点。项目投运后，经过多批次工艺品陶瓷试烧验证，窑炉运行稳定，各项工艺指标达到预期效果。

下一步，湖南潮平科技与第三方团队将持续跟踪窑炉长期运行数据，不断优化氢氧配比、余热回收调控策略，打磨标准化技改方案，面向德化日用瓷、工艺雕塑瓷企业进行推广，助力更多陶瓷企业实现节能、提质、降本的绿色升级。

2024年